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Installer des rayonnages roulants dans un entrepôt industriel ou un dépôt logistique n’est pas une opération anodine. Mal planifiée ou réalisée sans respect des normes en vigueur, une installation peut compromettre la sécurité des opérateurs, réduire l’efficacité du stockage et engager la responsabilité de l’entreprise. À l’inverse, une mise en œuvre conforme garantit non seulement la durabilité du système, mais aussi l’optimisation réelle de l’espace disponible. Ce guide détaille chaque étape essentielle — de l’évaluation initiale des locaux jusqu’aux contrôles post-installation — pour que votre projet de stockage mobile et rayonnages roulants soit mené dans les règles de l’art, en toute sécurité et en pleine conformité réglementaire.
Introduction à l’installation des rayonnages roulants
Comprendre les enjeux avant de commencer
Comprendre le concept de rayonnages roulants
Un rayonnage mobile, également appelé rayonnage roulant, est un système de stockage composé de structures portantes montées sur des bases équipées de roues ou de rails. Contrairement aux rayonnages fixes traditionnels, ces systèmes permettent de déplacer latéralement les rangées pour n’ouvrir qu’une seule allée d’accès à la fois. Ce mécanisme élimine les allées permanentes inutilisées et peut multiplier considérablement la densité de stockage dans un même volume bâti. Les rayonnages roulants sont plébiscités dans les industries pharmaceutiques, agroalimentaires, logistiques et dans les dépôts de transport où la gestion de l’espace est un enjeu stratégique majeur.
Il existe trois grands types de structures de stockage mobile : les systèmes sur rails encastrés dans le sol (les plus courants en entrepôt industriel), les systèmes sur rails surélevés (posés directement sur le sol existant), et les systèmes motorisés à commande électrique ou électronique. Chacun présente des contraintes d’installation spécifiques, des exigences de plancher différentes et des niveaux de charge admissibles distincts. Comprendre ces différences est indispensable pour choisir la solution adaptée à votre contexte et la déployer dans le respect des règles applicables. Pour une vision globale des solutions disponibles, consultez notre guide dédié au stockage mobile et rayonnages roulants : maîtriser l’art de l’organisation efficace.
Avantages d’une installation conforme
Une installation réalisée dans les règles de l’art offre des bénéfices qui vont bien au-delà de la simple conformité réglementaire. Sur le plan structurel, des rayonnages correctement fixés et ancrés résistent aux sollicitations mécaniques répétées, aux vibrations et aux chocs accidentels qui sont monnaie courante dans les environnements industriels actifs. La durabilité du système en est directement prolongée, réduisant les risques de déformation prématurée ou d’effondrement partiel. Du côté de l’exploitant, une installation conforme simplifie les démarches d’assurance, de certification et d’audit interne, tout en rassurant les équipes sur leurs conditions de travail au quotidien.
Sur le plan opérationnel, un système bien installé fonctionne de manière fluide et silencieuse : les bases roulantes se déplacent sans à-coups, les allées s’ouvrent et se ferment sans effort excessif, et les temps de cycle restent maîtrisés. À l’inverse, une installation bâclée génère des frottements, des désalignements et des blocages qui perturbent le flux logistique et accélèrent l’usure des composants. Investir dans une mise en œuvre sérieuse dès le départ est donc une décision économiquement rationnelle, qui protège l’ensemble de l’investissement sur la durée.
Bon à savoir
Les rayonnages mobiles industriels sont soumis aux recommandations de la norme européenne FEM 10.2.02 ainsi qu’aux exigences de la directive Machines. Tout exploitant a l’obligation de s’assurer que l’installation est réalisée conformément aux préconisations du fabricant et aux réglementations nationales en vigueur. Un registre de sécurité tenu à jour est fortement recommandé pour tracer l’ensemble des opérations de contrôle et de maintenance.
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Préparation avant l’installation
La clé du succès se joue en amont du chantier
Évaluation de l’espace disponible
Avant tout projet d’installation de rayonnages roulants, une analyse approfondie de l’espace disponible est indispensable. Cette phase commence par un relevé topographique précis du local : dimensions brutes au sol, hauteur sous plafond, localisation des poteaux porteurs, trappes, caniveaux techniques et zones de dégagement obligatoires. Il est également nécessaire de repérer les accès (portes, quais de déchargement) afin de préserver les circulations et les zones de sécurité incendie. Cette cartographie initiale conditionne directement le nombre de modules installables et leur configuration optimale.
L’étude du sol est un point critique souvent sous-estimé. Le plancher doit présenter une planéité suffisante (tolérances définies en mm/m selon le type de rail utilisé), une charge admissible compatible avec les charges statiques et dynamiques du système chargé, et une résistance à la compression adaptée. Un diagnostic béton ou un rapport de sol professionnel peut être nécessaire avant toute décision définitive. Selon les conclusions, des travaux préparatoires de ragréage, de renforcement ou d’imperméabilisation peuvent s’avérer indispensables avant le montage. Savoir comment optimiser votre espace avec des solutions de stockage mobile commence précisément par cette lecture rigoureuse du terrain.
Choix du matériel nécessaire
Le choix du matériel conditionne directement la performance et la conformité de l’installation. Pour des charges élevées (plusieurs centaines de kilogrammes par niveau), on privilégiera des structures en acier à haute résistance avec des bases motorisées dotées de systèmes de frein intégrés. Pour des charges intermédiaires, des rayonnages mi-lourds montés sur bases roulantes manuelles peuvent constituer une solution économique et robuste. Pour des usages légers en ateliers ou petits dépôts, le rayonnage industriel léger sur roulettes offre une flexibilité appréciable, à condition que les bases soient dimensionnées pour la charge réelle prévue.
La liste du matériel à réunir avant l’intervention comprend au minimum les éléments suivants :
- Profilés de rails ou plots de niveau selon le système retenu
- Bases roulantes (manuelles ou motorisées) avec roues adaptées au revêtement de sol
- Montants, traverses et lisses de rayonnage certifiés par le fabricant
- Visserie et chevilles d’ancrage conformes aux recommandations techniques
- Niveaux à bulles et fils à plomb de précision professionnelle
- Clés dynamométriques pour le serrage aux couples prescrits
- Équipements de protection individuelle (casques, chaussures de sécurité, gants)
- Matériel de balisage et délimitation de chantier
Consultation des normes de sécurité
Aucune installation de rayonnages roulants ne doit être engagée sans une consultation préalable des normes et réglementations applicables. En France et dans l’Union européenne, plusieurs textes encadrent ces installations : les recommandations FEM (Fédération Européenne de la Manutention), les normes EN relatives aux systèmes de stockage à palettes, et les décrets du Code du travail relatifs aux équipements de travail. Ces textes définissent les exigences minimales en matière de résistance structurelle, de charge admissible, de marquage, de documentation et d’inspection périodique.
Normes locales et internationales
Les normes EN 15635 (gestion et utilisation des systèmes de stockage à palettes en acier), EN 15512 (systèmes de stockage fixe en acier) et les recommandations FEM 10.2.02 constituent le socle normatif de référence pour les rayonnages roulants industriels en Europe. Ces textes définissent les méthodes de calcul des charges, les tolérances géométriques, les procédures d’inspection et les critères d’intervention en cas de détérioration. Parallèlement, les fiches techniques du fabricant ont valeur contractuelle et doivent être scrupuleusement respectées lors du montage. Pour aller plus loin sur ce sujet, le guide sécurité des rayonnages roulants : les normes incontournables à respecter détaille l’ensemble de ce cadre réglementaire.
Au niveau international, la norme ISO 3691-4 traite des véhicules industriels sans conducteur, ce qui devient pertinent dès lors que le système de rayonnages roulants est couplé à des AGV ou des transpalettes électriques automatisés. Il convient également de vérifier les réglementations locales relatives aux installations classées (ICPE) si l’entrepôt stocke des produits soumis à des contraintes spécifiques (produits chimiques, alimentaires, pharmaceutiques). Une consultation juridique ou technique préalable peut s’avérer nécessaire dans ces contextes particuliers.
Étapes détaillées de l’installation
Du plan à la mise en service : une progression rigoureuse
Planification et conception du système
La phase de planification est le fondement de toute installation réussie. Elle débute par la conception d’un plan d’implantation précis, idéalement réalisé avec un logiciel de dessin technique (CAO/DAO), qui intègre les dimensions du local, la position des rails, le nombre de bases roulantes, la largeur et la profondeur de chaque module, ainsi que l’allée de service unique nécessaire au fonctionnement. Ce plan doit également prévoir les distances minimales par rapport aux murs, aux poteaux, aux systèmes de sprinklage et aux issues de secours réglementaires.
La conception intègre également le calcul de charge global du système. Pour chaque module, on additionne la charge propre de la structure (poids des montants, traverses, lisses et bases), la charge utile maximale prévue par niveau, et un coefficient de sécurité. Ce calcul détermine le dimensionnement des rails, l’espacement des roues et la résistance requise du plancher en chaque point d’appui. Des systèmes particulièrement chargés — par exemple des configurations à 1000 kg par niveau sur 6 niveaux — nécessitent une étude de structure spécifique menée par un ingénieur qualifié. Pour aller plus loin sur le choix des rayonnages adaptés à votre usage, consultez notre guide pour choisir vos rayonnages d’entrepôt.
Montage des structures de base
Le montage commence invariablement par la pose des rails au sol. Pour les systèmes à rails encastrés, cette étape implique le fraisage du béton, la mise en place des profilés et leur scellement au mortier de résine, suivi d’une phase de séchage avant tout déplacement. Pour les systèmes à rails surélevés, les profilés sont posés directement sur le plancher et fixés par des ancrages chimiques ou mécaniques. Dans tous les cas, l’alignement des rails est vérifié à l’aide d’un niveau laser de chantier : une tolérance de planéité inférieure à 2 mm par mètre est généralement exigée pour garantir le bon roulement des bases.
Une fois les rails en place et validés, les bases roulantes sont positionnées et assemblées sur les rails. Chaque base est équipée de ses roues (en polyamide, acier ou caoutchouc selon le type de sol et les charges), de ses butées de fin de course et, pour les modèles motorisés, de son motoréducteur et de ses câbles de commande. Le montage des structures portantes (montants, cadres, entretoises) se fait ensuite selon les plans d’assemblage du fabricant, en commençant par les travées d’extrémité qui servent de référence géométrique pour l’ensemble de l’installation. Les systèmes de rayonnage META illustrent bien ce type d’assemblage modulaire rigoureux.
Le déroulement chronologique du montage suit généralement cet ordre :
- Traçage au sol des axes de rails selon le plan d’implantation validé
- Pose et fixation des rails avec vérification de planéité et d’alignement laser
- Mise en place des bases roulantes sur les rails et contrôle du déplacement à vide
- Assemblage des montants et cadres verticaux sur chaque base
- Pose des lisses et traverses horizontales niveau par niveau
- Installation des accessoires (garde-corps, butées, protège-montants, signalétique)
- Raccordement électrique pour les systèmes motorisés (par électricien habilité)
- Test de déplacement à vide de l’ensemble du système avant chargement
Fixation et sécurisation des rayonnages
La fixation des montants sur les bases roulantes doit respecter scrupuleusement les couples de serrage prescrits par le fabricant, vérifiés à la clé dynamométrique. Toute modification de ces valeurs — même dans le sens d’un serrage plus fort — peut fragiliser les assemblages ou déformer les profils. Les entretoises de contreventement horizontal et les barres de stabilisation diagonale sont installées selon les plans techniques et constituent des éléments de sécurité structurelle non optionnels. Leur absence ou leur mauvais positionnement peut provoquer un flambement des montants sous charge.
La sécurisation du système passe également par l’installation de dispositifs anti-collision. Les systèmes motorisés intègrent généralement des cellules photoélectriques, des barrières immatérielles ou des bumpers de sécurité qui coupent le mouvement dès qu’un opérateur ou un obstacle est détecté dans l’allée active. Pour les systèmes manuels, des systèmes de verrouillage mécanique (clés, loquets) garantissent que les bases ne peuvent pas se déplacer involontairement lors d’une opération de picking. L’ensemble de ces dispositifs doit être testé fonctionnellement avant la mise en service. Lors du chargement initial des palettes ou des charges, l’utilisation d’un chariot élévateur adapté à votre entrepôt est essentielle pour éviter les chocs sur les structures fraîchement montées.
Vérification de l’alignement et de la stabilité
Avant tout chargement, une vérification complète de l’alignement géométrique est impérative. On contrôle la verticalité des montants dans les deux axes (aplomb longitudinal et transversal), la planéité des lisses, l’équidistance des niveaux et l’absence de torsion des bases. Un désalignement de plus de quelques millimètres peut engendrer des contraintes parasites sur les jonctions boulonnées et compromettre la tenue mécanique de l’ensemble. Ces vérifications sont documentées dans un procès-verbal de montage signé par le responsable de chantier.
La stabilité dynamique du système est ensuite testée par des déplacements successifs des bases, d’abord à vide, puis progressivement chargées jusqu’à la charge nominale définie. On vérifie l’absence de vibrations anormales, de bruits de frottement ou de points durs dans le déplacement. La charge est répartie de manière homogène pour éviter les déséquilibres latéraux. L’ensemble de ces tests constitue la recette technique du système, une étape formalisée indispensable avant la remise au client ou la mise en exploitation.
Comparatif des principaux types de systèmes roulants et leurs exigences d’installation
Vérification de conformité post-installation
Valider chaque point avant la mise en exploitation
Tests de sécurité
La phase de vérification post-installation constitue une étape distincte et non négociable du processus. Elle débute par une série de tests de sécurité fonctionnels, réalisés avant tout chargement opérationnel. Pour les systèmes motorisés, on teste systématiquement les arrêts d’urgence, les capteurs anti-intrusion dans l’allée, les butées de fin de course électroniques et mécaniques, ainsi que les procédures de reprise après coupure de courant. Chaque test est consigné dans une fiche de réception technique avec la date, le résultat constaté et la signature du technicien responsable.
Pour les systèmes manuels, on vérifie le bon fonctionnement des systèmes de verrouillage, l’absence d’à-coups lors du déplacement des bases, la résistance des butées mécaniques de fin de course et la facilité de manœuvre conforme aux spécifications ergonomiques. Si un effort de déplacement excessif est constaté, cela peut indiquer un problème d’alignement des rails, une contamination des gorges de roulement ou une déformation de la base. Ces anomalies doivent être corrigées avant la mise en service. La sécurité et efficacité lors de la manutention sont des enjeux directement liés à la qualité de ces vérifications.
Inspection des fixations et supports
L’inspection des fixations est une démarche systématique qui passe en revue chaque point d’ancrage de l’installation. On vérifie le couple de serrage de chaque boulon par contrôle visuel et au besoin dynamométrique, l’absence de jeu dans les connecteurs montant/lisse (les crans d’encliquetage doivent être parfaitement engagés et verrouillés), l’intégrité des plaques de pied et des ancrages au sol, et la présence des goupilles de sécurité sur tous les assemblages qui en sont équipés. Toute vis absente, tout boulon desserré ou tout connecteur mal positionné constitue un point de non-conformité qui doit être résolu avant la mise en service.
L’inspection inclut également un contrôle visuel de l’état des profilés et des soudures : absence de fissures, de déformations ou de rayures profondes qui pourraient être apparues pendant le transport ou le montage. Les roues des bases roulantes sont inspectées pour détecter tout défaut de moulage ou dommage mécanique. Si des bacs de stockage adaptés à vos rayonnages sont intégrés dans le système, leur positionnement et leur compatibilité dimensionnelle avec les lisses sont également vérifiés à ce stade.
Documentation et certification de conformité
La conformité d’une installation ne se constate pas uniquement dans les faits : elle se documente. À l’issue de l’installation, un dossier technique complet doit être constitué et conservé dans les locaux de l’exploitant. Ce dossier comprend les plans d’implantation finaux (plan tel que construit, ou “as-built”), les fiches techniques des composants, les procès-verbaux de réception, les résultats des tests de charge, les certificats de conformité du fabricant et, le cas échéant, le rapport d’un organisme de contrôle accrédité.
Ce dossier servira de base pour les inspections périodiques obligatoires, les éventuelles demandes de modification du système et les démarches d’assurance. Il est recommandé d’y joindre également la notice d’utilisation et les consignes de sécurité à destination des opérateurs, la liste des charges admissibles par niveau clairement affichée sur chaque module, et le calendrier de maintenance préventive établi avec le fabricant ou l’installateur. Pour aller plus loin dans le suivi opérationnel du système, le guide installation de rayonnages roulants : guide pratique pour une mise en place réussie propose des compléments méthodologiques précieux.
À retenir
- L’affichage des charges maximales admissibles est obligatoire sur chaque module de rayonnage.
- Toute modification structurelle après réception (ajout de niveaux, changement de charge) nécessite une nouvelle validation technique.
- Un registre de sécurité daté et signé protège l’exploitant en cas de contrôle ou d’accident.
- Les inspections périodiques (au moins annuelles) sont imposées par les normes en vigueur et ne peuvent être déléguées sans habilitation.
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Entretien et maintenance régulière
Préserver la conformité et les performances dans la durée
Établir un calendrier de maintenance
Un calendrier de maintenance rigoureux est le meilleur garant de la longévité et de la conformité continues d’un système de rayonnages roulants. Ce calendrier distingue généralement trois niveaux d’intervention : la surveillance quotidienne assurée par les opérateurs (détection visuelle de dommages, de déformations ou de dysfonctionnements), la maintenance mensuelle réalisée par un référent interne formé (contrôle des fixations, nettoyage des rails, lubrification des organes de roulement), et la maintenance annuelle effectuée par un technicien qualifié ou le fabricant (inspection structurelle complète, mesures géométriques, test des dispositifs de sécurité).
La fréquence des interventions peut être adaptée à l’intensité d’utilisation du système. Un entrepôt fonctionnant 24h/24 en rotation continue nécessitera des contrôles plus fréquents qu’un dépôt à usage occasionnel. Il est conseillé de définir ces fréquences avec le fabricant dès la réception et de les formaliser dans un plan de maintenance écrit. Ce plan est un document vivant, à faire évoluer en fonction des observations terrain et de l’apparition de défauts récurrents. Pour une approche complète de ce sujet, le guide entretien des solutions de stockage mobile : assurez leur longévité constitue une référence incontournable.
Conseils pour un entretien efficace
L’entretien des rayonnages roulants repose sur quelques principes simples mais exigeants dans leur mise en œuvre. Le premier est la propreté des rails : les gorges de guidage doivent être maintenues propres, sans accumulation de poussière, de copeaux ou de déchets d’emballage qui créeraient des points de résistance et accéléreraient l’usure des roues. Un nettoyage hebdomadaire au soufflage ou à l’aspirateur industriel est recommandé dans les environnements fortement chargés en particules. Dans les atmosphères humides ou corrosives, une vérification de l’état de galvanisation ou de peinture anti-rouille s’impose à chaque contrôle mensuel.
La lubrification des éléments de roulement suit les préconisations du fabricant : type de lubrifiant (graisse ou huile), fréquence et points d’application précis. Sur les systèmes motorisés, la chaîne cinématique (motoréducteur, courroies, engrenages) fait l’objet d’une maintenance spécifique selon le protocole du constructeur du motoréducteur. En cas de dysfonctionnement — bruit anormal, résistance accrue, déplacement erratique — il convient de consulter immédiatement le guide de dépannage efficace de vos rayonnages roulants : astuces pour un fonctionnement continu avant toute tentative d’intervention sur le système.
La gestion des incidents constitue également un volet essentiel de la maintenance. Tout choc de chariot sur un montant, toute lisse pliée ou tout connecteur endommagé doit être signalé immédiatement et consigné dans le registre de sécurité. La zone concernée est mise hors service jusqu’à réparation ou remplacement de la pièce endommagée par une pièce d’origine. L’utilisation de pièces de remplacement non certifiées constitue une non-conformité grave pouvant invalider les garanties et engager la responsabilité civile de l’exploitant. Les techniques avancées pour maximiser l’efficacité de votre stockage mobile intègrent également des méthodes de suivi proactif pour anticiper les défaillances.
Checklist de maintenance mensuelle recommandée
- Nettoyage des rails et gorges de guidage
- Lubrification des roues et organes de roulement selon préconisation fabricant
- Contrôle visuel de tous les montants (déformations, impacts, corrosion)
- Vérification du serrage des boulons de fixation des bases sur les rails
- Test du bon fonctionnement des verrouillages et dispositifs anti-collision
- Contrôle de l’état des lisses et connecteurs (encliquetage complet)
- Vérification de la charge affichée versus charge réellement stockée
- Consignation des observations dans le registre de sécurité
Conclusion et recommandations
De l’installation à l’exploitation : une démarche globale
Importance d’une installation professionnelle
L’installation de rayonnages roulants est un projet technique complexe qui mobilise des compétences en génie civil, en mécanique, en électrotechnique (pour les systèmes motorisés) et en réglementation du travail. Confier cette installation à des professionnels qualifiés — idéalement agréés par le fabricant des équipements — est la meilleure garantie d’un résultat conforme, durable et sûr. Un montage professionnel incluant les phases de diagnostic préalable, de planification, d’installation et de réception formelle protège l’exploitant sur tous les plans : technique, réglementaire et assuranciel.
Les inconvénients du rayonnage mobile — coût initial plus élevé que les rayonnages fixes, temps de cycle lié au déplacement des bases pour accéder à l’allée souhaitée, nécessité d’un plancher adapté et d’une maintenance plus structurée — sont bien réels. Cependant, ils sont systématiquement compensés par le gain de densité de stockage, la réduction des surfaces bâties nécessaires et l’amélioration des conditions de travail dans les entrepôts bien conçus. L’enjeu de la conformité d’installation est précisément de faire en sorte que ces avantages s’expriment pleinement, sans que des défauts de mise en œuvre ne viennent les annuler. Pour découvrir en détail pourquoi ces systèmes représentent un atout stratégique pour les entrepôts modernes, consultez le guide pourquoi choisir des rayonnages roulants pour votre entrepôt : avantages techniques.
Ressources supplémentaires pour les utilisateurs
Pour mener votre projet de stockage mobile dans sa globalité, plusieurs ressources complémentaires sont à votre disposition. Le guide pilier stockage mobile et rayonnages roulants : maîtriser l’art de l’organisation efficace synthétise l’ensemble des dimensions du sujet, des types de solutions disponibles aux stratégies d’optimisation avancées. Il constitue la porte d’entrée idéale pour tout responsable logistique ou industriel souhaitant structurer sa réflexion avant de s’engager dans un projet d’envergure.
Les guides thématiques du cluster abordent chacun un angle complémentaire : le choix des matériaux pour la durabilité, les techniques de picking optimisé, la productivité associée à un stockage bien pensé via le guide améliorer la productivité grâce à un stockage mobile bien pensé, ou encore l’intégration du mobilier d’atelier complémentaire. En croisant ces ressources avec le présent guide sur la conformité d’installation, vous disposerez d’une base complète pour piloter votre projet de A à Z, en maîtrisant chaque étape depuis la conception jusqu’à l’exploitation quotidienne.
N’oubliez pas que la conformité n’est pas un état figé mais un processus continu : les vérifications périodiques, l’adaptation aux évolutions de charge ou de flux, et la mise à jour documentaire font partie intégrante d’une gestion responsable de votre infrastructure de stockage. C’est dans cette rigueur permanente que réside la véritable valeur ajoutée d’un système de rayonnages roulants bien installé et bien géré.
Questions fréquentes
Tout ce que vous devez savoir
Quelles normes réglementaires s’appliquent à l’installation de rayonnages roulants en France ?
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Quelle est la fréquence obligatoire des vérifications périodiques pour les rayonnages roulants ?
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Quelles sont les conditions de sol à respecter avant d’installer des rayonnages roulants ?
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Comment calculer la charge maximale autorisée sur un système de rayonnages roulants ?
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Quels dispositifs de sécurité sont obligatoires sur les rayonnages roulants motorisés ?
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Quelle documentation doit être conservée après l’installation d’un système de rayonnages roulants ?
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Que faire en cas de détection d’un dommage ou d’une déformation sur un rayonnage roulant ?
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Les rayonnages roulants peuvent-ils être installés dans tous les types de locaux professionnels ?
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