Aller au contenu 
Dans les environnements industriels intensifs — entrepôts logistiques, lignes de production, ateliers de manutention —, la continuité opérationnelle repose directement sur la fiabilité des équipements. Un convoyeur en panne, un chariot hors service ou un palan défaillant, ce n’est pas seulement un coût de réparation : c’est une rupture de cadence, des délais qui s’allongent, une sécurité qui se fragilise. L’entretien préventif constitue la réponse structurée à ces risques. En anticipant les défaillances plutôt qu’en les subissant, les responsables de maintenance et les chefs d’exploitation peuvent prolonger significativement la durée de vie de leurs équipements de convoyage et de manutention, réduire les coûts globaux et maintenir un niveau de performance constant. Ce guide vous propose un programme complet, des bonnes pratiques terrain et des outils concrets pour bâtir une stratégie d’entretien préventif efficace et durable.
Introduction à l’entretien préventif
Anticiper pour mieux durer
Qu’est-ce que l’entretien préventif ?
Définition et objectifs
L’entretien préventif désigne l’ensemble des actions planifiées réalisées sur un équipement avant qu’une défaillance ne survienne. Son objectif premier est de maintenir les équipements dans un état de fonctionnement optimal tout au long de leur cycle de vie. Contrairement à une approche réactive, l’entretien préventif s’appuie sur un calendrier structuré, des inspections régulières et le remplacement anticipé des pièces d’usure. Dans le domaine du convoyage et manutention : guide complet pour optimiser vos opérations industrielles, cette démarche est particulièrement stratégique car les équipements sont soumis à des sollicitations mécaniques, thermiques et chimiques intenses au quotidien.
Les objectifs de l’entretien préventif sont multiples : garantir la disponibilité des équipements, sécuriser les opérateurs, réduire les coûts de maintenance non planifiée et optimiser la productivité globale de l’installation. Il s’inscrit dans une logique de performance à long terme, où chaque intervention planifiée évite plusieurs interventions d’urgence coûteuses. Sur une ligne de convoyage industrielle, par exemple, le remplacement préventif d’un roulement à billes avant sa défaillance totale peut prévenir l’arrêt complet d’un tronçon entier de production.
Différence avec l’entretien correctif
L’entretien correctif intervient après la panne : il vise à remettre en état un équipement défaillant. Cette approche, bien que parfois inévitable, génère des coûts bien supérieurs à l’entretien préventif. Les temps d’arrêt non planifiés, la mobilisation urgente de techniciens, la commande de pièces en urgence et l’impact sur la production constituent un ensemble de surcoûts que les entreprises industrielles cherchent à minimiser. L’entretien préventif, à l’inverse, permet de planifier les interventions durant les fenêtres de maintenance, de préparer les pièces à l’avance et de mobiliser les ressources humaines de façon organisée.
Entre ces deux approches, il existe également la maintenance conditionnelle ou prédictive, qui utilise des capteurs et des données en temps réel pour anticiper les défaillances au plus juste. Si l’entretien correctif reste souvent le mode par défaut dans les petites structures, les grandes installations industrielles ont tout intérêt à basculer vers un modèle préventif, voire prédictif, pour optimiser leurs ressources et garantir la continuité de service.
À retenir
L’entretien correctif coûte en moyenne plusieurs fois plus cher que l’entretien préventif équivalent, une fois tous les surcoûts d’urgence comptabilisés — arrêt de production, main-d’œuvre non planifiée, pièces commandées en express. Passer à une logique préventive est l’un des leviers les plus efficaces pour maîtriser les coûts d’exploitation industrielle.
Importance de l’entretien préventif pour les équipements industriels
Avantages économiques
L’impact économique d’un programme d’entretien préventif bien structuré est direct et mesurable. En prolongeant la durée de vie des équipements, les entreprises repoussent les investissements de renouvellement tout en maximisant le retour sur investissement de leur parc matériel. Les chariots de manutention, convoyeurs à bande ou systèmes de levage représentent des investissements conséquents : leur durabilité est directement conditionnée par la rigueur de leur entretien. Un équipement correctement suivi peut fonctionner bien au-delà de la durée de vie théorique annoncée par le fabricant.
Les économies réalisées se manifestent également sur les consommables et les pièces de rechange. Des composants remplacés en temps voulu coûtent significativement moins cher que des réparations d’urgence sur des systèmes dégradés. L’entretien régulier des circuits de lubrification, des systèmes de tension des bandes ou des motoréducteurs évite les dommages en cascade qui surviennent lorsqu’une pièce usée entraîne la détérioration rapide de plusieurs composants adjacents.
Réduction des temps d’arrêt
Dans un dépôt logistique ou sur une ligne de production industrielle, chaque heure d’arrêt non planifié représente une perte opérationnelle directe. L’entretien préventif permet de programmer les arrêts de maintenance durant les fenêtres creuses — week-ends, arrêts techniques planifiés, inter-saisons —, minimisant ainsi l’impact sur la production. Cette planification devient particulièrement critique pour les équipements à haute valeur d’usage comme les convoyeurs continus ou les systèmes de manutention automatisés qui tournent en flux tendu.
La maîtrise des temps d’arrêt s’accompagne d’un bénéfice secondaire important : la prévisibilité. Savoir à l’avance quand un équipement sera indisponible permet d’adapter le planning de production, de constituer des stocks tampons si nécessaire et d’informer les équipes. Cette visibilité sur la disponibilité du parc est un levier de management opérationnel que les responsables d’exploitation apprécient particulièrement dans les environnements à flux tendus.
Nos produits
Convoyage et Manutention
Nos produits Factorymat
Convoyage et Manutention
Mettre en place un programme d’entretien préventif
Structurer pour performer
Étapes pour développer un plan efficace
Identification des équipements critiques
La première étape dans la construction d’un programme d’entretien préventif consiste à dresser un inventaire exhaustif de votre parc matériel et à hiérarchiser les équipements selon leur criticité opérationnelle. Un équipement est dit critique lorsque sa défaillance impacte directement la production, la sécurité des opérateurs ou la qualité du service rendu. Les convoyeurs principaux d’une chaîne logistique, les systèmes de levage comme les palans électriques et manuels ou encore les motoréducteurs d’entraînement entrent généralement dans cette catégorie prioritaire.
Cette analyse de criticité permet d’allouer les ressources de maintenance de façon optimale : les équipements critiques bénéficient d’une fréquence d’inspection plus élevée et de protocoles plus stricts, tandis que les équipements secondaires peuvent être couverts par des tournées moins fréquentes. Une méthode efficace pour structurer cette hiérarchisation est l’analyse AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité), largement utilisée dans les industries manufacturières et logistiques.
Planification des tâches d’entretien
Une fois les équipements identifiés et hiérarchisés, la planification des tâches constitue le cœur du programme. Chaque équipement doit faire l’objet d’une fiche technique détaillant les opérations d’entretien à réaliser, la fréquence correspondante, les pièces de rechange nécessaires et les compétences requises pour les techniciens. Cette documentation est fondamentale : elle garantit la traçabilité des interventions, facilite la transmission des savoirs entre techniciens et constitue une base de données précieuse pour l’analyse des tendances de défaillance.
La planification doit également intégrer la gestion des stocks de pièces de rechange. Disposer en permanence des consommables critiques — joints, courroies, roulements, lubrifiants — évite les délais d’approvisionnement qui prolongent inutilement les arrêts de maintenance. Un stock de pièces stratégiques bien géré est un investissement qui se rentabilise rapidement dès la première intervention évitée en urgence.
- Dresser l’inventaire complet du parc matériel avec références constructeur
- Classer chaque équipement par niveau de criticité opérationnelle
- Créer une fiche d’entretien individuelle pour chaque équipement critique
- Définir les fréquences d’intervention (quotidienne, hebdomadaire, mensuelle, annuelle)
- Établir un calendrier annuel de maintenance synchronisé avec le planning de production
- Constituer un stock de pièces de rechange pour les composants d’usure courants
- Désigner un responsable de maintenance pour chaque zone ou ligne de production
Outils et technologies pour l’entretien préventif
Utilisation des logiciels de gestion de maintenance (GMAO)
La Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) est aujourd’hui un outil incontournable pour les entreprises industrielles qui souhaitent structurer et piloter leur programme d’entretien préventif. Ces logiciels permettent de centraliser toutes les informations relatives à la maintenance : historique des interventions, alertes de révision, gestion des stocks de pièces, affectation des techniciens et suivi des coûts. Ils transforment une démarche souvent empirique et dispersée en un processus structuré, traçable et optimisable dans le temps.
Les GMAO modernes offrent également des fonctionnalités de reporting avancées qui permettent d’identifier les équipements les plus défaillants, de calculer le coût total de maintenance par équipement (TCO — Total Cost of Ownership) et d’optimiser les intervalles d’entretien en fonction des données réelles plutôt que des préconisations théoriques du fabricant. Cette approche data-driven représente une évolution significative dans la gestion du patrimoine technique industriel.
Surveillance conditionnelle et capteurs IoT
Au-delà des GMAO, les technologies de surveillance conditionnelle représentent la prochaine étape dans l’évolution de l’entretien préventif. Des capteurs connectés (IoT) installés sur les équipements mesurent en continu des paramètres clés : vibrations, températures, consommation électrique, niveaux sonores. Ces données sont analysées en temps réel pour détecter les anomalies qui précèdent généralement une défaillance mécanique. Un roulement qui commence à chauffer anormalement, un motoréducteur dont la consommation augmente progressivement, une bande transporteuse dont les vibrations s’amplifient : autant de signaux faibles que la maintenance conditionnelle permet de capter avant que la panne ne survienne.
Cette approche, couplée aux innovations en convoyage : tendances technologiques à surveiller, constitue ce que l’on appelle la maintenance prédictive. Elle représente l’optimum entre l’entretien préventif systématique (qui peut entraîner des interventions inutiles sur des équipements encore en bon état) et l’entretien correctif (qui intervient trop tard). Pour les grandes installations de convoyage ou les lignes de manutention automatisées, l’investissement dans ces technologies se justifie pleinement à l’échelle de quelques années.
Meilleures pratiques et fréquences d’inspection
Rigueur et régularité au cœur de la longévité
Fréquence et calendrier des inspections
Détermination des intervalles d’entretien
La détermination des intervalles d’entretien est une étape cruciale qui conditionne l’efficacité de tout le programme préventif. Ces intervalles doivent être définis sur la base des recommandations du fabricant, des conditions réelles d’utilisation et des données historiques de maintenance si elles sont disponibles. Un équipement utilisé en 3×8 dans un environnement poussiéreux ou humide nécessite des fréquences d’intervention bien supérieures à celles préconisées pour un usage standard. La conformité réglementaire : les aspects à vérifier pour vos systèmes de convoyage impose également des périodicités d’inspection que vous ne pouvez pas ignorer.
Pour les équipements de convoyage et manutention, une grille d’inspection à quatre niveaux est généralement recommandée : des vérifications visuelles quotidiennes par les opérateurs, des contrôles hebdomadaires par les techniciens de maintenance, des révisions mensuelles approfondies et des arrêts techniques annuels pour une révision complète. Ce découpage permet de détecter rapidement les anomalies visibles et d’approfondir le diagnostic sur des équipements dont l’état se dégrade progressivement.
Importance des calendriers réguliers
Un calendrier de maintenance formalisé est la garantie que les interventions seront réellement réalisées et non repoussées sous la pression de la production. Il est fréquent, dans les environnements industriels intensifs, que les opérations d’entretien soient différées au profit de la continuité productive — une décision compréhensible à court terme mais qui génère des défaillances coûteuses à moyen terme. Formaliser le calendrier dans un outil de gestion (GMAO, tableur partagé ou même planning physique en atelier) ancre la maintenance préventive dans les routines opérationnelles de l’entreprise.
Il est également recommandé d’associer les calendriers d’entretien aux cycles de production pour minimiser l’impact sur la disponibilité. Les arrêts programmés le week-end, lors des ponts ou des arrêts estivaux sont des opportunités à exploiter pleinement pour réaliser des révisions approfondies. Cette synchronisation entre maintenance et production est un facteur clé de la performance opérationnelle globale, comme l’illustre notre guide sur la optimisation des flux de convoyage : techniques pour améliorer l’efficacité.
Grille d’inspection recommandée pour équipements de manutention
- Quotidien (opérateur) : vérification visuelle de l’état général, détection de fuites ou bruits anormaux, contrôle des niveaux d’huile visibles, test de fonctionnement à vide
- Hebdomadaire (technicien) : nettoyage des filtres, vérification des tensions de courroies/chaînes, contrôle des fixations et des systèmes de sécurité, lubrification des points de friction
- Mensuel (technicien confirmé) : contrôle des roulements, vérification de l’alignement des transmissions, analyse vibratoire visuelle, inspection des systèmes électriques et de commande
- Annuel (révision complète) : démontage des sous-ensembles critiques, remplacement préventif des pièces d’usure, contrôle métrologique, mise à jour de la documentation technique
Points d’attention spécifiques aux équipements de manutention
Les équipements de manutention présentent des points d’usure spécifiques qui méritent une attention particulière dans tout programme préventif. Les bennes de manutention, par exemple, subissent des contraintes de choc répétées qui fragilisent progressivement les assemblages soudés et les systèmes de verrouillage. Les diables de manutention voient leurs roues, essieux et poignées s’user rapidement sur des revêtements de sol rugueux ou dans des environnements humides. Ces équipements légers mais essentiels sont souvent négligés dans les programmes de maintenance, ce qui conduit à des remplacements prématurés évitables.
Pour les systèmes de convoyage à bande, les points critiques à surveiller incluent l’état de la bande elle-même (usure, déchirures, décollement des bords), l’alignement du tapis sur les rouleaux porteurs, l’état des rouleaux (rotation libre, absence de déformation), la tension globale du circuit et l’état des motoréducteurs d’entraînement. Pour les environnements humides ou corrosifs, des matériaux adaptés et des révisions plus fréquentes des joints et des traitements de surface s’imposent, comme nous l’abordons dans notre guide sur les matériaux durables en manutention : comment choisir pour une longévité accrue.
L’utilisation d’absorbants industriels dans la routine d’entretien préventif est également un point souvent sous-estimé. Nettoyer rapidement les fuites de lubrifiant ou d’huile hydraulique autour des équipements permet non seulement de maintenir un environnement de travail sécurisé, mais également de protéger les composants électriques, les bandes transporteuses et les revêtements de sol contre une dégradation accélérée par les agents chimiques.
Nos produits
Convoyage et Manutention : trouvez le bon équipement
Nos produits Factorymat
Convoyage et Manutention
Formation du personnel et culture de maintenance
L’humain, premier outil de la prévention
Programmes de formation continue
Former les techniciens de maintenance
Un programme d’entretien préventif ne peut atteindre son plein potentiel que si le personnel chargé de l’exécuter dispose des compétences techniques adéquates. Les techniciens de maintenance doivent être formés aux spécificités de chaque équipement, aux procédures d’intervention standardisées et aux outils de diagnostic. Ces formations ne doivent pas être ponctuelles : l’évolution des équipements, l’intégration de nouvelles technologies et le renouvellement des équipes imposent une logique de formation continue. Les constructeurs d’équipements proposent généralement des sessions de formation homologuées qui constituent une base solide.
Au-delà des formations techniques formelles, le développement des compétences en maintenance passe également par le compagnonnage : associer un technicien expérimenté à un plus jeune lors des interventions de révision est l’une des méthodes les plus efficaces pour transmettre les savoir-faire tacites et les réflexes professionnels. La documentation des procédures sous forme de guides illustrés ou de vidéos courtes facilite également l’accès aux bonnes pratiques pour l’ensemble des équipes, y compris lors des remplacements ou des rotations de personnel.
Impliquer les opérateurs dans la maintenance de premier niveau
L’approche TPM (Total Productive Maintenance) a démontré depuis plusieurs décennies l’intérêt d’impliquer les opérateurs de production dans les opérations de maintenance de premier niveau. Un opérateur qui utilise quotidiennement un équipement est le mieux placé pour détecter une anomalie naissante : un bruit inhabituel, une vibration nouvelle, un échauffement localisé. Former les opérateurs à ces vérifications de routine et à la remontée d’informations vers les équipes de maintenance constitue un premier filtre d’alerte extrêmement efficace et peu coûteux.
Cette approche participative nécessite toutefois un cadre clair : les opérateurs doivent savoir précisément quelles vérifications leur incombent, avec quels outils et selon quels critères. Il est également important de distinguer les opérations de maintenance de premier niveau (nettoyage, lubrification basique, contrôle visuel) des interventions techniques qui restent l’apanage des techniciens qualifiés. Consulter notre guide sur la sécurité en manutention : les protocoles indispensables pour prévenir les accidents vous permettra de définir précisément ces périmètres d’intervention.
Engagement des équipes et culture de maintenance
Créer une culture de la prévention
L’efficacité d’un programme d’entretien préventif repose en grande partie sur l’adhésion culturelle des équipes. Si la maintenance est perçue comme une contrainte administrative ou une perte de temps productive, les protocoles ne seront jamais pleinement respectés. À l’inverse, dans les organisations qui ont réussi à ancrer la culture de la prévention, les techniciens et opérateurs deviennent de véritables gardiens de la performance des équipements, fiers de la disponibilité du parc matériel dont ils ont la charge.
Cette transformation culturelle passe par plusieurs leviers managériaux : la communication régulière sur les bénéfices obtenus (pannes évitées, coûts économisés, disponibilité maintenue), la reconnaissance des équipes qui respectent scrupuleusement les programmes de maintenance, et l’implication des équipes dans l’amélioration continue des procédures. Un mobilier d’atelier bien pensé et organisé contribue également à créer un environnement de travail propice aux bonnes pratiques d’entretien, en facilitant l’accès aux outils et en maintenant un espace de travail ordonné.
Indicateurs de performance et suivi
Pour piloter efficacement un programme d’entretien préventif et mobiliser les équipes autour d’objectifs concrets, il est indispensable de définir et de suivre des indicateurs de performance (KPIs) pertinents. Ces indicateurs permettent de mesurer les progrès réalisés, d’identifier les axes d’amélioration et de démontrer la valeur du programme aux décideurs. Voici les principaux KPIs à surveiller dans le cadre d’un programme préventif en convoyage et manutention :
- Taux de disponibilité des équipements (TDE) : ratio du temps de fonctionnement effectif sur le temps total disponible
- MTBF (Mean Time Between Failures) : temps moyen entre deux pannes — son augmentation valide l’efficacité du programme préventif
- MTTR (Mean Time To Repair) : temps moyen de remise en service — à surveiller même en préventif pour les interventions planifiées
- Taux de respect du plan de maintenance : pourcentage d’interventions planifiées réellement réalisées dans les délais
- Ratio préventif/correctif : proportion des heures de maintenance préventive vs corrective — l’objectif est d’augmenter la part préventive
- Coût de maintenance par équipement : suivi du budget maintenance pour chaque équipement sur la durée
Retours d’expérience et études de cas
Ce que la pratique terrain enseigne
Exemples de succès d’entretien préventif
Entrepôt logistique : de la maintenance réactive à la maintenance proactive
Un entrepôt logistique de distribution alimentaire fonctionnant en flux continu sur 24h/24, 7j/7 illustre parfaitement la transition vers une logique préventive. Initialement organisé en maintenance essentiellement corrective, le site subissait régulièrement des arrêts non planifiés sur ses lignes de convoyage de tri, provoquant des retards de livraison et des surcoûts de main-d’œuvre pour les équipes de nuit. Après la mise en place d’un programme préventif structuré — inventaire des équipements critiques, fiches d’entretien individuelles, révisions mensuelles planifiées et formation des opérateurs aux contrôles de premier niveau —, le nombre de pannes sur les lignes principales a été considérablement réduit sur une période de deux ans.
L’amélioration a été encore plus marquée après l’intégration d’une GMAO qui a permis de centraliser l’historique des interventions et d’optimiser les intervalles d’entretien en fonction des données réelles plutôt que des préconisations théoriques. La corrélation entre certains types de défaillances et des conditions opérationnelles spécifiques (périodes de pic de trafic, températures extrêmes en été) a permis d’adapter le calendrier préventif pour renforcer les contrôles dans les périodes à risque. Ce retour d’expérience illustre parfaitement comment une approche data-driven de la maintenance peut transformer la performance d’un système de convoyage intensif.
Industrie manufacturière : prolonger la durée de vie des systèmes de levage
Dans un atelier de fabrication mécanique, les systèmes de levage — ponts roulants, palans, chariots de manutention — sont soumis à des contraintes mécaniques particulièrement élevées. Un programme d’entretien préventif rigoureux sur ces équipements à haute criticité permet non seulement de prolonger leur durée de vie opérationnelle, mais constitue également une obligation réglementaire stricte. Les vérifications périodiques imposées par la réglementation française sur les appareils de levage ne sont qu’un plancher : les meilleures pratiques industrielles recommandent des inspections internes plus fréquentes, notamment sur les câbles, crochets, systèmes de freinage et limiteurs de charge.
L’expérience montre que les entreprises qui structurent leurs opérations d’installation dès le départ — en suivant les recommandations de notre guide pour maîtriser le convoyage : les étapes clés pour une installation réussie — bénéficient d’une durée de vie plus longue de leurs équipements et d’une maintenance préventive plus simple à mettre en œuvre. Une installation correcte dès l’origine est, en soi, la première action préventive : des équipements mal installés ou sous-dimensionnés accumulent des contraintes mécaniques anormales qui accélèrent significativement leur usure.
Innovations dans les pratiques d’entretien
Les pratiques d’entretien préventif évoluent rapidement avec l’intégration des nouvelles technologies. La thermographie infrarouge permet désormais de détecter sans contact les points chauds sur les motoréducteurs, tableaux électriques et roulements, révélant des défaillances naissantes invisibles à l’œil nu. L’analyse vibratoire par accéléromètre portable fournit une signature mécanique de chaque équipement que les techniciens peuvent comparer d’une inspection à l’autre pour détecter une dégradation progressive. Ces outils, autrefois réservés aux grandes installations industrielles, sont aujourd’hui accessibles à des prix raisonnables et s’intègrent naturellement dans les programmes préventifs des PME industrielles.
La gestion de la robinetterie industrielle intégrée aux systèmes de convoyage hydrauliques ou pneumatiques bénéficie également des progrès du diagnostic non destructif. Des capteurs de pression différentielle et des analyseurs d’huile embarqués permettent de suivre en continu l’état des circuits hydrauliques et de planifier les vidanges et changements de filtres avec une précision bien supérieure aux simples intervalles kilométriques ou horaires. Ces approches prédictives, combinées à un programme préventif rigoureux, constituent l’état de l’art de la maintenance industrielle moderne. Pour aller plus loin dans l’optimisation globale de vos systèmes, notre guide sur la maintenance des systèmes de manutention : comment éviter les pannes coûteuses développe des stratégies complémentaires à l’approche préventive.
Bon à savoir
La réduction de l’empreinte carbone de vos opérations industrielles passe également par l’entretien préventif : un équipement bien entretenu consomme moins d’énergie, génère moins de déchets de remplacement et dure plus longtemps. Pour approfondir cette dimension environnementale, consultez nos guides sur la réduction de l’empreinte carbone : stratégies pour un convoyage plus écologique.
Synthèse : les piliers d’un entretien préventif réussi
L’ensemble des retours d’expérience terrain converge vers quelques principes fondamentaux qui distinguent les programmes préventifs efficaces de ceux qui restent lettre morte. La cohérence entre ambition et ressources est première : un programme trop ambitieux pour les effectifs disponibles sera rapidement abandonné. Il vaut mieux un plan réaliste et appliqué qu’un plan idéal non respecté. La documentation rigoureuse des interventions est le second pilier : sans traçabilité, pas d’amélioration possible. Enfin, l’amélioration continue — ajuster les intervalles, enrichir les check-lists, intégrer les nouvelles technologies — est ce qui distingue les programmes préventifs vivants et performants des procédures figées qui deviennent rapidement obsolètes.
En définitive, l’entretien préventif de vos équipements de convoyage et manutention est un investissement à double dividende : il préserve la valeur de votre patrimoine technique et garantit la continuité de vos opérations. Pour une vision globale de l’optimisation de vos systèmes industriels, nous vous invitons à consulter notre guide pilier dédié au convoyage et manutention : guide complet pour optimiser vos opérations industrielles, qui aborde l’ensemble des dimensions stratégiques de la performance industrielle.
FAQ — Entretien préventif des équipements de convoyage et manutention
Équipez votre atelier avec des solutions de convoyage et manutention durables
Découvrez notre gamme complète d’équipements de convoyage et de manutention sélectionnés pour leur robustesse et leur adaptabilité aux environnements industriels les plus exigeants. Nos équipes sont disponibles pour vous accompagner dans le choix des solutions les mieux adaptées à vos contraintes de production.